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1 范圍
本標準規(guī)定了油田用轉子式稠油泵(高粘度泵)（以下簡稱泵）的基本參數(shù)、技術要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、標志、包裝和貯存。
本標準適用于輸送溫度為≤ 150 ℃ ，粘度 0.1~10Pa ﹒ s 介質的轉子式泵。其額定流量范圍為≤
400 ｍ 3/ ｈ；額定排出壓力范圍為≤ 5.0MPa 。
２引用標準
下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構成為本標準的條文。本標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。
GB/T 1029-1993 三相同步電機 試驗方法
GB/T 1032-1985 三相異步電機 試驗方法
GB/T 1311-1989 直流電機 試驗方法
GB/T 2555-1995 一般用途法蘭連接尺寸
GB/T 2556-1995 一般用途法蘭、密封面形狀和尺寸
GB 3836.1-1983 爆炸環(huán)境用防爆電氣設備通用要求
GB/T 7784-1987 機動往復泵 試驗方法
GB/T 7785-1987 往復泵分類和名詞術語
GB/T 9069-1988 往復泵噪聲聲功率級的測定 工程法
GB/T 11473-1989 往復泵型號編制方法
GB/T 13306-1991 標牌
GB/T 11384-1992 機電產品包裝通用技術條件
JB/T 9090-1999 容積泵零部件液壓與滲漏試驗
３ 定義
本標準除采用 GB/T 7785 規(guī)定的術語外。還采用下述定義。
轉子式 - 介質的輸送通過轉子的旋轉來完成。
4 基本參數(shù)
4.1 稠油泵(高粘度泵)的基本參數(shù)符合采購方要求。
4.2 泵的型號編制方法應符合 GB/T 11473 的規(guī)定。
5.1 水電站專用螺桿泵應符合本標準的要求，并按經規(guī)定程序批準的圖樣及技術文件制造。
5.2 顧客對泵有特殊要求時，可按合同制造。
5.3 泵應滿足額定工況下的連續(xù)工作制 ( 連續(xù)工作是指泵在額定工況下每天連續(xù)運轉 8-24 h) 。
5.4 泵應能在安全閥開啟及額定轉速下安全運行，也可在規(guī)定的超壓值下，采取其他保證泵安全運行的措施。
5.5 泵在運行時應符合下列條件：
a) 機械密封的泄漏量不超過表 1 的規(guī)定：
軸徑 mm
|
泄漏量 mL/h
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≤ 50
|
3
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>50
|
5
|
b) 填料函的泄漏量不應超過額定流量的 0.01 ％；額定流量小于 10 m3 ／ h 時，總泄漏量不應超過
1 L ／ h ； c) 各靜密封面不應泄漏；
d) 潤滑油油池油溫不超過 75 ℃ ；
e) 泵在額定工況下運行時，原動機不過載；
f) 系統(tǒng)中應配帶安全閥或其他型式的超壓保護裝置。安全閥的開啟壓力可調整于 1.05 ～ 1.25 倍額定排出壓力，最高開啟壓力及排放壓力不得大于該泵的液壓試驗壓力。
5.6 泵在額定排出壓力下，流量應為泵額定流量的 95 ％～ 110 ％。
5.7 泵運行時的噪聲應符合表 2 的規(guī)定。
額定輸入功率 KW
|
額定排出壓力 Mpa
|
≤ 1.0
|
>1.0-2.0
|
>2.0-5.0
|
噪聲值（聲壓級） dB(A)
|
≤ 11
|
80
|
81
|
83
|
>11-37
|
81
|
83
|
85
|
>37-75
|
83
|
85
|
87
|
>75-150
|
87
|
90
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95
|
>150-200
|
95
|
100
|
103
|
注：表中未規(guī)定的噪聲指標可按 5.2 執(zhí)行，表中規(guī)定的噪聲指標不包括原動機的噪聲
5.8 泵的進、出口法蘭應符合 GB ／ T 2555 和 GB ／ T 2556 的規(guī)定。
5.9 機械密封或填料函的泄漏液應集中，以便清除。
5.10 所有受壓零件應按 J B ／ T 9090 的規(guī)定進行液壓試驗。
5.11 泵蓋的螺栓與螺母應規(guī)定裝配扭矩。
5.12 外露的運動件應有防護罩。
5.13 泵應便于起吊，以便安裝、維修。
5.14 電動機和電氣設備的防爆型式類別、級別和溫度分別按 GB 3836.1-1983 中 附錄 A 的規(guī)定 。
5.15 泵的主要零件和易損件的更換時間應不低于標準的規(guī)定，也可按合同規(guī)定。
5.16 成套供應的泵應包括：
a) 泵 1 臺；
b) 原動機 1 臺；
c) 隨機備件不少于 1 套；
d) 專用工具 l 套；
e) 隨機文件 l 套。
上述供應范圍和數(shù)量如有增減按合同規(guī)定。
5.17 在用戶遵守使用說明書的各項規(guī)定和正確使用情況下，自設備安裝調試驗收合格后，對泵保運 2 年（不包括易損件）。在保運期內，產品因設計、制造或材料不當而損壞或不能正常工作時，制造廠應負責免費修理或調換零件。
6 試驗方法
6.1 試驗系統(tǒng)
6.1.1 試驗系統(tǒng)的原理圖見附錄 B( 提示的附錄 ) 。
6.1.2 試驗介質為常溫下 N32 號機械油，用戶對試驗介質有明確要求時，按合同進行。
6.1.3 泵的排出管路上應設置安全閥或其他超壓保護裝置，安全閥或其他超壓保護裝置應在第 5.5 f ）條款規(guī)定的開啟壓力下開啟。
6.1.4 排出管路允許承受的壓力應與被試泵的最大排出壓力相適應。
6.1.5 吸入管路的各連接處不應泄漏，以防外界空氣進人管路。
6.2 試驗要求
6.2.1 試驗應在符合 6.1 要求的試驗裝置上或現(xiàn)場流程上進行。
6.2.2 試驗應在泵的額定排出壓力、額定轉速和規(guī)定的試驗介質及溫度下進行。
6.3 試驗項目及要求
6.3.1 試運轉
6.3.1 .1 試運轉主要為檢查裝配質量，并對泵進行跑合。
6.3.1 .2 試運轉包括空載試驗、升載試驗：
a) 空載試驗應在進、出門管路閥門全開并輸送液體的情況下進行，試驗不少于 0.5 h ；
b) 升載試驗應在額定轉速下，排出壓力從常壓逐漸上升到額定排出壓力的過程中進行。在額定壓差和額定轉速下運轉 2 h ，觀察并記錄泵的振動、溫升和泄漏等情況。
6.3.1 .3 試運轉中泵的聲響、振動、潤滑、溫升、泄漏應正常。
6.3.2 連續(xù)運轉試驗
6.3.2 .1 連續(xù)運轉試驗應在試運轉后，在額定工況下累計連續(xù)運轉 500 h 。試驗期間，允許中途停機，以便檢查運行情況，如遇有主要零部件損壞需要更換時，則已完成的試驗無效。
6.3.2 .2 試驗中定時（一般為 4 ～ 8h ）記錄流量、壓力、泵速、功率、潤滑油溫度、介質溫度。
6.3.2 .3 試驗中應記錄易損件的壽命、修復次數(shù)和停車時間，試驗后應對泵解體檢查并記錄泵零、部件的磨損和損壞情況。
6.3.3 性能試驗
6.3.3 .1 性能試驗應確定流量、功率、泵效率與壓差的關系，并繪出性能曲線。
6.3.3 .2 性能試驗應在額定吸人壓力 ( 如果額定吸人壓力不能保證泵內不發(fā)生汽蝕，或額定吸人壓力遠遠大于試驗液體的汽化壓力，或試驗裝置不能適應額定吸人壓力的要求時，允許提高或降低吸人壓力進行性能試驗，但此時排出壓力應作相應變化，以保證壓差為額定值 ) 和最大轉速下進行，排出壓力從最小值、 ( 排出管路閥門全開時，為克服試驗系統(tǒng)阻力而必需的排出壓力 ) 開始，然后按額定壓差值的 25 ％， 50 ％， 75 ％， 100 ％升壓，在每一排出壓力下，同時測量和記錄介質溫度、轉速、流量、功率、吸人壓力、排出壓力的值。
6.3.4 汽蝕性能試驗
6.3.4 .1 汽蝕性能試驗應確定流量與凈正吸入壓頭（ NPSH ）的關系，并找出泵必需的凈正吸入壓頭 (NPSHr).
6.3.4 .2 汽蝕性能試驗應在額定排出壓力和最大轉速下進行。 NPSH 由最大值 ( 吸人管路閥門全開時所能建立的最大值 ) 開始按 6.3.3.2 測量各值。然后逐漸降低 NPSH 至流量比正常流量低 5 ％～ 1 0 ％為止，試驗點應不少于 8 點，在泵接近汽蝕時，試驗點的間隔應適當減少。
6.3.4 .3 HPSH r 按下列兩個參數(shù)之一確定：
a) 在其他條件不變的情況下，泵的流量下降 3 ％；
b) 由于泵的流量下降，泵的排出壓力下降 4 ％ ( 在泵的排出側有節(jié)流元件 ) 。
6.3.5 額定工況點性能檢查:
額定工況點性能檢查應在 NPSHr 、額定排出壓力和額定轉速下檢查流量是否達到額定值。
6.3.6 安全閥試驗
6.3.6 .1 安全閥應進行試壓試驗和調整，合格后應加鉛封。
6.3.6 .2 逐漸關閉排出管路閥門，提高排出壓力，在第 5.5 f ) 條款規(guī)定的開啟壓力下安全閥應動作靈敏，試驗不少于 3 次，對一次性安全閥可單獨調試。
6.3.7 噪聲測量:
泵的噪聲測量按 GB ／ T 9069 的規(guī)定。
6.4 測量參數(shù)和儀表
6.4.1 流量
6.4.1 .1 流量測量一般采用容積法、質量法或流量計法。
6.4.1 .2 采用容積法 ( 即測量灌滿某一定容積所需的時間 ) 測量流量時，容器應具有刻度。容器標定的相對極限誤差不大于 0.5 ％，測量液面差至少 200 mm 。
6.4.1 .3 采用質量法 ( 即測量一定時間間隔內的液體質量 ) 測量流量時，衡器的感量應小于被測質量的 0.5 ％。一般用于測量難以排出氣體的液體。
6.4.1 .4 采用流量計法測量流量時，應保證進人節(jié)流裝置的液流是穩(wěn)壓流，流量計應采用適用于粘性液體的容積式流量計，流量計精度：型式和抽查檢驗為 1 級；出廠檢驗為 1.5 級。
6.4.1 .5 測量流量時，計時裝置或計數(shù)裝置與流量計、容器液位測定裝置、液流換向裝置之間應采用電器或機械聯(lián)鎖，以保證兩者之間同步。
6.4.1 .6 用容積法、質量法和數(shù)字流量計測量流量時，時間間隔至少 2 0 S 。
6.4.2 壓力和真空度
6.4.2 .1 壓力和真空度的測量采用彈簧式壓力表、真空表、壓力傳感器或其他型式壓力計。
6.4.2 .2 壓力測量儀表的精度等級，型式和抽查檢驗時，不低于 0.5 級；出廠檢驗時，不低于 1.5 級。
6.4.2 .3 測壓孔的位置通常設置在泵的排出側和吸人側，在連接大于各自通徑 4 倍的直管且距離泵排出 ( 或吸入 ) 側法蘭面 2 倍通徑處的圓周上，離排出、吸人管路閥門的距離應大于排出 ( 或吸入 ) 通徑的 6 倍，并不應小于 300 mm 。在有空氣室的場合，允許在空氣室上測量壓力。
6.4.2 .4 測壓孔孔軸線應垂直于管的內壁面，邊緣不應有毛刺、飛邊，周圍光滑齊平，與管子內壁相交處應保持棱角。測壓孔的直徑為 2 ～ 6 mm 或等于通徑的 l ／ 1 0 ，取兩者中的小者�？咨� L 應不小于 2.5 倍孔徑。
6.4.2 .5 因受泵的尺寸或試驗裝置的限制，不能安裝 4 倍通徑的直管，或采用與現(xiàn)場一樣的測量方法時，也可按合同在泵出口法蘭或其附近測量壓力。
6.4.2 .6 當壓力高于大氣壓時，儀表和測壓孔之間的連接管內的空氣應排凈，充滿試驗介質，讀取儀表指示值。當壓力低于大氣壓時，儀表和測壓孔的連接管內應注入空氣，排凈試驗介質，讀取儀表指示值。
6.4.2 .7 為降低壓力 ( 或真空 ) 在測量時的脈動，在儀表前允許裝設脈動阻尼裝置，儀表指針的擺動范圍應符合表 5 的規(guī)定，取指針擺動 2 ／ 3 處的指示值作為測量值。
6.4.2 .8 壓力表量程的選擇應使被測定泵的額定排出壓力為滿量程的 l ／ 3 ～ 2 ／ 3 。
6.4.3 溫度
6.4.3 .1 液體溫度及泵零件溫度的測量采用玻璃水銀溫度計、熱電偶、電阻溫度計、半導體溫度計及其他型式溫度測量儀器，其極限誤差不大于 l ℃。
6.4.3 .2 測溫點應設在溫度場擾動最小、傳熱最好、散熱最少的地方。
6.4.3 .3 介質溫度在泵排出 ( 或吸人 ) 管路內測量，溫度計的感溫部分應全部置于介質中。
6.4.3 .4 測量管路和導管的介質溫度時，溫度計應逆流安裝或與逆流方向成 4 5 °角。
6.4.4 轉速
6.4.4 .1 轉速應用帶有秒表記時的轉速計、光電測速儀、數(shù)字測速儀或其他儀器測量。測量儀表的精度等級為型式和抽查檢驗應不低于 0.2 ％，出廠檢驗應不低于 0.5 ％。
6.4.4 .2 轉速也可采用直接顯示的數(shù)字儀表測出某一時間間隔內的轉數(shù)。
6.4.4 .3 當流量與轉速測量所需的時間間隔不同時，應對測量所需時間間隔較短的參數(shù)進行多次測量 ( 在另一參數(shù)的測量時間間隔內 ) ，取算術平均值作為測量值。
6.4.5 功率
6.4.5 .1 稠油泵(高粘度泵)的輸入功率可通過采用轉矩一轉速儀直接測量泵軸的輸人扭矩和轉速得出，儀器的精度等級應不低于 1 ％，量程的選擇應使被測定泵的額定轉矩為滿量程的 1/3-2/3 。
6.4.5 .2 泵的輸人功率也可以通過測量已知效率曲線的電動機的輸人功率，計算出泵的輸人功率。
6.4.5 .3 電動機輸人功率應在電動機入線端測量。三相交流電動機用二瓦特計法或三瓦特計法，直流電動機用電壓一電流表法測量，儀表精度按表 8 規(guī)定。試驗時儀表的指示值應在全量程的 1/3 以上，用二瓦特計測量三相功率時可以例外，但其指示的電流、電壓值不低于瓦特表額定電流、電壓值的 60 ％。
6.4.5 .4 計算電動機輸出功率時，按 GB/T 1311 、 GB/T 1029 和 GB/T 1032 的有關規(guī)定。
7 檢驗規(guī)則
7.1 每臺泵應經檢驗部門檢驗合格，并附有合格證方可出廠。
7.2 泵在主要零件材質、制造精度、裝配精度檢驗和液壓試驗合格后，方能進行試運轉。
7.3 稠油泵(高粘度泵)試驗方法應遵守第６章規(guī)定。
7.4 型式檢驗
7.4.1 新產品首制樣機應進行型式檢驗。
7.4.2 系列新產品只對該系列的基本樣機進行型式檢驗；檢驗合格后，比該樣機功率小、排出壓力低的新產品樣機可不做型式檢驗。
7.4.3 轉廠產品應進行型式檢驗。
7.4.4 產品在設計、工藝及材料有重大變化時應做型式檢驗。
7.5 抽查檢驗
7.5.1 成批生產的產品應定期做抽查檢驗。抽查方案按表１０規(guī)定的一次抽樣方案。抽樣時間應均衡地分布在１年中。
7.5.2 抽查檢驗的產品不合格時，應加倍臺數(shù)復檢。如仍不合格時，則應逐臺檢驗。
7.6 出廠檢驗
7.6.1 每臺泵應進行出廠檢驗。對于工藝過程及質量穩(wěn)定（指返修率低于２％）的產品，允許從每批生產臺數(shù)中抽不少于１／１０的臺數(shù)做出廠檢驗（返修率指同一規(guī)格產品未達到制造、裝配和試運轉一次合格的臺數(shù)與總臺數(shù)之比值），其余的泵做試運轉試驗。
7.6.2 抽檢產品如不合格，其余產品應逐臺進行出廠檢驗。逐臺檢驗中如返修率重新低于２％時，可恢復抽檢。
7.6.3 出廠檢驗時，如泵全部達到規(guī)定指標時為合格品，如有任何一項指標達不到，則為不合格品。
7.7 做抽查、出廠檢驗的抽檢產品，應選擇同一制造工藝水平的泵，不應選擇不是按一般下藝制造或做過附加準備的泵。
7.8 如制造廠的試驗裝置不能滿足試驗要求時，出廠試驗允許泵在減速下或減壓下試驗或到用戶處試驗。具體的試驗程序和要求可由制造廠與用戶共同商定。
7.9 如用戶要求泵試驗時有代表在場，或要求制造廠提供檢驗報告，可與制造廠協(xié)商。
8 標志、包裝和貯存
8.1 泵的標牌應固定在泵的明顯部位。標牌尺寸和技術要求應符合 GB/T 13306 的規(guī)定。標牌和它的緊固件材料應按泵工作環(huán)境選擇。標牌應包括下列內容：
a) 制造廠名稱及商標；
b) 泵型號和名稱；
c) 主要參數(shù)：
額定流量， m'/h ；
額定排出壓力和額定吸入壓力， MPa ；
轉速， r/min ；
最高介質溫度，℃；
粘度范圍， Pa ；
原動機功率， KW ；
重量， kg ；
d) 出廠編號；
e) 出廠年月。
8.2 泵應配帶產品注冊商標。
8.3 泵的重要外購配套設備上亦應有標牌及相應技術文件。
8.4 泵應做油漆或防銹處理。所有通大氣的通道應封住。法蘭面和焊接坡口應加罩殼。管徑較小的輔助管路應拆下或加臨時支架。
8.5 泵的隨機文件應包括安裝圖、使用說明書、裝箱單、合格證。文件應包裝在不透水的塑料袋內，并置于包裝箱內。
8.6 稠油泵(高粘度泵)的包裝應符合 GB/T 13384 的規(guī)定，應采用封閉式包裝。
8.7 在正常儲存條件下，制造廠應保證在稠油泵(高粘度泵)的發(fā)運之日起的６個月內產品不銹蝕。
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